2025年11月15日，全球工业机器人领军企业库卡（KUKA）正式发布KUKA FlexGrip Pro系列智能夹爪，作为其核心机器人配件的最新力作，该产品通过融合多模态感知技术与自适应控制算法，实现了对异形、易损及高精度工件的“零损伤”抓取，标志着库卡在柔性制造领域的技术突破，为3C电子、汽车零部件、医疗耗材等行业的自动化升级提供关键支撑。
技术突破：从“硬抓取”到“软感知”的跨越
传统工业夹爪多依赖固定压力或位置控制，难以应对复杂工件的多样化需求。KUKA FlexGrip Pro系列则通过三大创新设计打破这一瓶颈：
多模态感知系统：内置高精度力/扭矩传感器与视觉识别模块，可实时监测抓取过程中的接触力、工件形变及环境光线变化，数据采样频率达1kHz，确保抓取动作的毫秒级响应；
自适应控制算法：基于库卡自主研发的AI模型，夹爪可根据工件材质（如金属、塑料、玻璃）、表面纹理（光滑/粗糙）及重量（0.1kg-5kg）自动调整抓取策略，例如对易碎品采用“轻触-缓压”模式，对异形件启用“多点协同”抓取；
模块化设计：提供2指、3指及平行/旋转式多种构型，兼容库卡全系列KR CYBERTECH、KR QUANTEC等工业机器人，用户可通过库卡KUKA.System Software 5.0系统快速切换抓取模式，无需额外编程。
“FlexGrip Pro的核心价值在于将‘感知-决策-执行’闭环压缩至单次抓取动作中。”库卡中国产品经理王磊表示，“例如在汽车电子装配场景中，传统夹爪抓取精密连接器时的良品率仅85%，而FlexGrip Pro通过动态调整夹持力，可将良品率提升至99.7%，同时减少30%的产线停机时间。”
应用落地：从实验室到产线的“无缝渗透”
目前，KUKA FlexGrip Pro系列已在多个行业实现规模化应用：
3C电子行业：富士康深圳工厂引入该夹爪后，其手机中框打磨产线的抓取效率提升40%，因工件划伤导致的返工率从12%降至1.5%；
汽车零部件制造：博世苏州基地使用FlexGrip Pro抓取发动机活塞环，通过视觉引导实现0.05毫米级定位，单件抓取时间缩短至1.2秒，较传统气动夹爪提速60%；
医疗耗材生产：迈瑞医疗在输液器组装线中部署该夹爪，利用其柔性触觉反馈功能，成功解决透明软管抓取易滑脱的痛点，产线综合效率（OEE）提升22%。
“库卡的夹爪技术让我们突破了产线自动化的‘最后一公里’。”博世中国智能制造总监陈峰评价道，“FlexGrip Pro的开放接口设计，使我们能够快速集成自有质检系统，未来计划将其扩展至更多高精度装配场景。”
生态协同：开放平台加速行业创新
为降低客户技术门槛，库卡同步推出FlexGrip Pro开发者套件，提供从硬件选型、算法训练到部署调优的全流程支持：
硬件兼容性：支持第三方传感器（如基恩士、康耐视视觉模块）与执行器（如费斯托气动元件）的即插即用；
软件开源：开放库卡KUKA.C++ SDK开发接口，开发者可基于PyTorch或TensorFlow框架训练自定义抓取模型，并通过库卡云平台实现模型迭代；
生态合作：与西门子、华为等企业共建“柔性抓取实验室”，针对光伏硅片、半导体晶圆等超薄易碎工件开发专用抓取方案，相关技术已进入中试阶段。
“机器人配件的创新不仅是技术突破，更是生态共建的过程。”库卡集团高级副总裁、机器人中国区总裁韩晨在11月10日举办的2025中国国际工业博览会（CIIF）上强调，“我们正通过‘硬件+软件+服务’的全栈能力，推动夹爪从‘功能部件’向‘智能感知终端’转型，助力中国制造业迈向全球价值链高端。”
市场展望：柔性抓取赛道迎来爆发期
据中国机械工业联合会数据，2025年中国工业机器人配件市场规模预计突破300亿元，其中柔性抓取类配件占比将达35%，成为增长最快的细分领域。库卡此次发布的FlexGrip Pro系列，凭借其高精度、强适应性与低部署成本，有望在汽车、电子、医疗等重点行业占据主导地位。业内专家分析，随着AI技术与机器人硬件的深度融合，未来三年，具备自主感知与决策能力的智能夹爪将推动全球工业机器人市场迎来新一轮增长周期，而库卡的提前布局或将为其赢得先发优势。
关于库卡机器人
库卡（KUKA）是全球领先的工业机器人与自动化解决方案提供商，业务覆盖100多个国家和地区，拥有超过40万台机器人安装量。在中国，库卡已形成从研发、生产到服务的全价值链布局，旗下上海、顺德两大基地年产机器人超6万台，国产机器人零部件本土化率达98%，持续赋能中国制造业智能化转型。
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