全球工业机器人领军企业库卡（KUKA）宣布，其自主研发的KRG-HD系列高精度重载减速器与iSynergy智能伺服驱动系统正式量产，并同步发布适配全系列工业机器人的模块化安全控制器。这三款核心配件的推出，标志着库卡在机器人关键零部件领域实现技术突破，为汽车制造、航空装配、新能源电池等高端场景提供更高效、更安全的自动化解决方案。
技术突破：精度、效率与安全性三重升级
KRG-HD系列减速器：重载场景的“精准心脏”
该系列减速器专为库卡Fortec-2 ultra、Titan-2等重载机器人设计，额定扭矩覆盖500Nm至10,000Nm，重复定位精度达±0.02mm，较上一代产品提升30%。其核心创新在于采用双级齿轮传动结构与纳米级表面处理工艺，在保持高刚性的同时，将传动背隙控制在0.1弧分以内，显著提升焊接、打磨等高负载工艺的稳定性。目前，该减速器已应用于空客A320机身自动化装配线，助力单架飞机装配周期缩短40%。iSynergy智能伺服系统：动态响应的“智慧大脑”
作为库卡第三代伺服驱动平台，iSynergy集成AI动态扭矩补偿算法与多轴协同控制技术，支持EtherCAT、MECHATROlink-4等工业总线协议，响应延迟低至0.1ms。在新能源汽车电池包组装场景中，该系统可实时调整机器人运动轨迹，确保电芯堆叠精度达±0.05mm，同时将节拍时间压缩至8秒/模组，较传统方案效率提升25%。此外，其内置的预测性维护模块可监测电机温度、振动等参数，提前预警潜在故障，降低停机风险。模块化安全控制器：柔性生产的“安全护盾”
针对多机型混线生产需求，库卡推出全球首款“四合一”安全控制器，将机器人控制、移动机器人导航、视觉识别与安全功能集成于单一硬件平台。该控制器支持ISO 13849 PLd/SIL2安全等级，可通过软件配置快速适配不同负载机型，减少产线改造周期60%。在某头部车企的焊装车间，该方案已实现6款车型共线生产，设备利用率提升至92%。
市场认可：获行业权威认证与客户高度评价
库卡新配件的技术实力已获国际权威机构认可。2025年8月，KRG-HD系列减速器与iSynergy伺服系统通过TÜV莱茵CE-MD机械指令与CE-EMC电磁兼容认证，成为国内首款获此认证的重载机器人核心部件。同时，库卡凭借该系列配件助力某新能源电池企业建成全球首条“黑灯工厂”产线，实现从电芯合成到PACK组装的全程无人化，获评“2025年度中国智能制造十大标杆案例”。
“库卡的新一代配件解决了重载机器人精度与效率的矛盾。”某国际航空制造企业产线负责人表示，“在复合材料机身钻孔场景中，KRG-HD减速器与iSynergy系统的组合使单孔加工时间从3分钟缩短至1.2分钟，且废品率降至0.3%以下。”
生态布局：从硬件到服务的全周期赋能
为加速技术落地，库卡同步推出三项配套服务：
“极速换芯”计划：客户购买KRG-HD减速器可享3年免费校准服务，库卡工程师将在24小时内完成旧件更换与参数调试。
数字孪生仿真包：提供产线建模与工艺优化软件，帮助客户在虚拟环境中验证配件性能，缩短调试周期50%。
全球备件极速达：依托中国顺德、德国奥格斯堡等地的8大区域中心，实现核心配件48小时全球交付。
未来展望：持续引领工业自动化革新
库卡中国研发总监张冶透露，公司正研发磁悬浮减速器与量子伺服控制技术，预计2026年实现量产。届时，机器人运动精度将突破±0.01mm，进一步巩固库卡在高端装备制造领域的领导地位。
关于库卡机器人
库卡（KUKA）成立于1898年，是全球工业机器人“四大家族”之一，业务覆盖机器人本体、系统集成与自动化解决方案。2025年，库卡中国区营收预计突破120亿元，其中核心零部件自研率达75%，持续推动中国制造业向智能化、柔性化转型。
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