佛山顺德，2025 年 9 月 1 日—— 继 “太极项目” 伺服电机打破国际垄断后，全球工业机器人巨头库卡再掀配件本土化风暴：8 月 12 日发布的 KR C5 micro-2 智能控制器于近日启动量产，同步披露小型号减速器国产化率已突破 90%。两大核心配件均在美的库卡智能制造科技园实现本土制造，标志着库卡 “电机 - 控制器 - 减速器” 三核心部件体系成型。
控制器新品：8.5 公斤 “智慧大脑” 适配多场景
此次量产的 KR C5 micro-2 控制器堪称小型机器人的 “轻量化智慧中枢”，相比前代重量减轻 40% 至 8.5 公斤，仅需 0.03 平方米安装空间即可驱动 KR AGILUS 等 6 轴机器人。其搭载的 iiQKA.OS2 智能系统支持 AI 视觉算法接入，在光伏组件生产中实现胶带封边、接线盒安装等工序的 0.1 毫米级定位控制 —— 天合光能某产线测试显示，该控制器使机器人作业节拍缩短 22%，设备综合效率提升 18%。
“这款控制器 85% 核心元器件来自华南供应链，交付周期从 45 天压缩至 14 天。” 库卡中国技术负责人陈峰透露，其创新的模块化设计可灵活扩展 2 个外部轴，已适配 3C 产品检测、医疗器材组装等 12 类细分场景，目前订单量已突破 5000 台。
减速器攻坚：小型号实现 100% 本土造
在减速器领域，库卡的国产化突破呈现梯度推进态势：负载 10kg 以下的小型号减速器已实现 100% 自主可控，采用一体化齿轮锻造工艺使传动效率提升至 97%，寿命较进口产品延长 30%。在某知名车企的注塑无人化工作站中，搭载国产减速器的库卡机器人连续运行 6 个月故障率低于 0.05%，较进口配置维护成本降低 40%。
针对重载场景，库卡联合美的研究院研发的 200kg 级减速器进入量产验证阶段，通过新型润滑材料与精密研磨技术，解决了大负载下的发热难题。“目前除大型减速器外，核心配件基本实现本土化。” 陈峰表示，顺德基地已形成减速器、电机、控制器的全链条生产能力，配件综合国产化率较 2024 年提升 25 个百分点。
供应链闭环：85% 配套率催生成本优势
配件国产化的加速得益于产业生态的构建。美的库卡智能制造科技园已集聚 7 家核心配件供应商，85% 的零部件实现华南本地采购，使配件生产成本较进口时代降低 35%。在昆山物流自动化基地，搭载全套国产配件的 AGV 机器人产能突破 1 万台 / 年，批量供应宁德时代动力电池仓库，实现货物分拣效率提升 50%。
业内分析指出，库卡通过 “控制器迭代 + 减速器攻坚 + 供应链聚焦” 策略，已构建起覆盖轻载至重载场景的配件体系，与 ABB 形成差异化竞争。随着 2025 年顺德基地产能扩建至 5 万台，其核心配件将进一步反哺全球市场，推动高端制造 “中国供应链” 全球化。
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