2025 年 8 月 15 日，依托美的集团智能制造生态的库卡机器人（KUKA）公布核心配件业务半年报，数据显示其中国区零部件营收同比增长 41%，其中新能源汽车制造领域配件订单占比达 38%，创历史新高。报告亮点在于佛山智能制造基地实现超 85% 核心配件本地化生产，涵盖伺服电机、精密减速器、智能控制器等关键部件，配合 TUV 莱茵全球认证体系，形成 "技术突破 + 本地供应 + 场景适配" 的全链条竞争优势。
核心配件技术升级实现精度跃升
库卡上半年推出的新一代伺服电机成为技术标杆，其 4500 转 / 分钟的高转速配合动态轨迹补偿算法，使汽车焊接路径精度控制在毫米级范围。技术团队通过优化磁路设计与散热结构，将电机连续运行温升控制在 48℃以内，较上一代产品降低 15%，完美适配新能源电池车间的高温环境要求。在精密传动领域，库卡最新谐波减速器采用 Harmonic Drive 氟橡胶密封圈（耐温 - 20℃~+180℃），背隙控制在 15arcmin 以内，重复定位精度达 ±0.05mm，在 KR AGILUS 系列机器人上的应用使动力电池极片装配良品率提升至 99.96%。
控制器系统升级同样显著，KRC4 控制柜固件已更新至 V5.6 版本，通过开发定制化通信协议解决了视觉插件冲突问题，使多机器人协作响应速度提升 20%。针对示教器等操作配件，库卡采用多重身份验证技术增强数字安全，其原装钥匙配件（型号 00-291-556）通过芯片级编码实现与控制系统的精准匹配，故障率较非原厂配件降低 90% 以上。
新能源场景配件解决方案规模化落地
财报显示，库卡专为 800V 高压电池平台开发的焊接配件套件市场表现抢眼，其中双丝脉冲焊枪配件配合高精度伺服电机，将焊接热变形控制在 5μm 以内，已批量应用于蔚来、小鹏等车企的电池 Pack 生产线。某头部新能源车企应用数据显示，采用库卡原厂焊接配件后，电池壳体密封性能测试合格率提升 3.2 个百分点。
在物流自动化场景，库卡 MOTOMAN GP 系列配件组合实现重大突破。整合 3D 视觉传感器与自主路径规划模块的配件系统，使动力电池仓库出入库效率提升 50%，单套系统可替代 6 名人工分拣作业。无锡先导智能引入该配件方案后，物流周转周期从 3 天缩短至 1.2 天，年度仓储成本降低 420 万元。针对机器人维护需求，库卡建立了包含 50 + 型号关键配件的应急库存体系，其中伺服电机 24 小时到货、安全光幕 8 小时到货的响应能力，将客户停机损失降低 60% 以上。
本地化供应链构建竞争壁垒
美的库卡顺德智能制造科技园作为全国最大工业机器人生产基地，通过引入 50 余家核心供应商入驻园区，形成从核心部件到整机组装的完整产业链。这种集群模式使减速器、控制器等关键配件物流半径缩短至 30 公里以内，交货周期较进口模式压缩 70%，综合成本降低 25%。本地化生产的配件不仅通过 KUKA-PT-2025-001 原厂认证，更通过了 TUV 莱茵北美 cTUVus 及 CE 指令认证，确保全球市场准入资格。
库卡中国研发中心负责人表示："我们已构建覆盖 1200 余种配件的数字化管理系统，通过振动频谱分析与红外热成像检测等智能诊断技术，实现配件寿命预测准确率达 92%。" 据悉，库卡正在推进协作机器人核心配件的深度国产化，计划年内将谐波减速器、力矩传感器等关键部件本地采购率提升至 90%，进一步缩短交货周期至 7 天以内。
业内分析认为，库卡凭借 "高精度配件 + 本地化供应 + 全生命周期服务" 的三位一体模式，成功抓住新能源产业升级机遇。随着下半年新一代协作机器人专用配件的量产，其在电子制造、医疗设备等精密领域的市场份额有望持续扩大。
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