2025 年 8 月 8 日，在 2025 世界机器人大会（WRC）上，全球工业机器人巨头库卡（KUKA）正式发布新一代智能核心配件矩阵，包括威灵 PH2-R 系列重载伺服电机与 KR C5 micro-2 智能控制器，并宣布其佛山智能制造基地完成三期扩建。这一举措标志着库卡在核心零部件国产化进程中迈出关键一步，其中国市场占有率已提升至 9.4%，核心配件自主配套率突破 85%。
本次发布的威灵 PH2-R 系列伺服电机堪称重载机器人的 "心脏"，采用拼块集中绕组设计与高导热绝缘胶灌注技术，实现 270W/kg 的超高功率密度，较传统产品提升 35%。该系列涵盖 6 款型号，功率范围 1.7~5.8kW，可满足 120~300kg 级机器人需求，其 3 倍额定峰值力矩设计确保在重型作业中实现 0.1mm 级轨迹控制。特别值得关注的是，该电机通过永磁制动器实现零背隙控制，配合 IP65 防护等级，成功通过宝马供应链 1000 小时耐久测试，已批量应用于宝马、奥迪的车身高精度组装产线。
同步推出的 KR C5 micro-2 控制器搭载库卡新一代 AI 视觉系统，与 "机器人大脑" 算法深度融合，在无序抓取场景中表现突出。现场演示显示，配备该系统的工作站可精准识别深框内随意摆放的零部件，通过 3D Mapping 技术实现 99.7% 的抓取成功率，较传统方案提升 40%。该控制器还支持多设备协同控制，最多可联动 16 台机器人同步作业，大幅提升柔性生产线的调度效率。
产能布局方面，库卡佛山智能制造基地三期扩建工程已全面竣工。这座总投资超 40 亿元的生产基地，实现了伺服电机、减速器、驱动器等核心零部件的全产业链覆盖，供应链本地配套率高达 85% 以上。基地内采用 "机器人造机器人" 的全自动化产线，自动化率达 95%，平均 30 分钟即可下线一套完整的核心配件总成，年产能提升至 8 万台，较扩建前增长 100%。与此同时，库卡苏州基地也完成半导体洁净配件产线升级，专项提升 0.1μm 级精密传动部件的产能，满足高端电子制造需求。
应用数据显示，新一代核心配件已在多个行业实现效能突破。在领克汽车张家口工厂的焊装车间，698 台搭载 PH2-R 电机的库卡机器人实现 100% 焊接自动化，5400 个焊接点的强度一致性达到行业最高标准，生产节拍稳定在 90 秒 / 台。在 3C 行业，配备 KR C5 micro-2 控制器的装配机器人实现 0.05mm 精度的电子元件安装，不良率降至 0.03% 以下。某新能源电池厂商引入搭载库卡新一代配件的重载机器人后，模组搬运效率提升 50%，单条产线人力成本降低 38%。
当前全球工业机器人核心配件市场规模已突破 500 亿美元，年复合增长率达 22%。业内专家指出，库卡通过 "电机 - 控制器 - 视觉系统" 的垂直整合技术，不仅将核心配件国产化率提升至 85%，更使整体设备成本降低 20%，有效破解了长期制约行业发展的 "卡脖子" 问题。美的库卡中国区业务总经理陈峰表示，作为广东省机器人链主企业，库卡正通过技术自研与供应链协同，推动机器人核心部件从 "进口依赖" 向 "自主可控" 转型。
未来规划方面，库卡计划未来三年投入 15 亿元用于智能配件研发，重点攻关 AI 自适应控制、高功率密度电机等前沿技术。随着佛山基地全面达产，库卡核心配件全球市场份额目标提升至 12%，其中重载伺服电机在新能源汽车制造领域的占有率将突破 30%。通过核心技术突破与产能升级的双重驱动，库卡正引领全球机器人配件产业进入 "智能 + 国产化" 的新时代。
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