2026 年 7 月，库卡机器人聚焦存量设备运维痛点，集中推出多款核心配件迭代产品、扩容亚太本土备件仓储、落地官方配件翻新延寿方案、上线智能配件健康监测系统，围绕伺服驱动、控制器板卡、减速机、示教组件、管线耗材等易损核心部件完成技术优化，持续完善国内备件配送、芯片级维修、老旧机型配件保障体系，以高可靠性配件与全周期维保服务，助力汽车、锂电、工程机械等行业降低停机损耗，进一步深化本土化供应链建设。
7 月上旬，库卡德国研发中心正式发布三款主流升级原厂配件，针对性适配高温、高粉尘、强震动等恶劣工业工况。新款KSD1 系列伺服驱动模块（KSD1-16、KSD1-32、KSD1-64）优化内部功率模组结构，采用新一代耐高温 IGBT 元器件，工作耐受温度提升至 70℃，抗电压波动能力增强 35%，可有效解决重载焊接、重型铸造车间驱动器过流、宕机报警等高频故障，新旧配件接口完全通用，可无损替换 KRC4 全系控制柜老旧驱动，7 月中旬正式开启全球批量供货，国内整车焊装、重型机械企业率先大批量备货。同步更新的SmartPAD-2 抗损示教器总成，加厚防爆屏幕面板，优化内部排线结构，按键与触控模块故障率下降 40%，配套全新耐磨通讯线缆，解决车间油污磕碰造成的信号中断问题，适配 KRC4、KRC5 两代主流控制器，成为中小企业老旧机器人低成本升级首选配件。除此之外，库卡推出焊接机器人专用耐腐管线包密封套件，选用改性耐磨橡胶材质，抗焊渣灼烧、油污腐蚀能力大幅提升，管线包使用寿命延长一倍，大幅减少焊接工位管线频繁破损更换带来的产线停工。
本土化供应链扩容是库卡 7 月配件业务核心动作。7 月 21 日，库卡苏州亚太备件中心完成三期扩建，新增 4200 平方米恒温防尘仓储库区，重点收纳减速机、伺服电机、主控板卡、编码器等长周期精密备件。目前国内常备原厂配件型号突破 15000 种，全面覆盖 KR AGILUS、KR QUANTEC、KR C 系列全品类机器人，囊括近 20 年投产的经典老旧机型，长三角、珠三角工业密集区实现常用紧急配件 24 小时直达配送，全国绝大多数城市 48 小时到货。依托美的集团本土产业链赋能，线缆、连接器、常规气动配件等通用耗材实现 100% 国内本土化生产，采购成本较纯进口配件下降三成；减速机、伺服电机等精密核心配件推行 “原厂进口 + 国产认证测试” 双轨供应，多款经过库卡严苛精度检测的国产替代配件进入试点商用，在保障定位精度的前提下，持续压缩企业备件采购开支。
针对行业普遍存在的老旧机型原厂配件停产断供难题，库卡在 7 月正式全面落地官方配件循环翻新计划。面向服役 8 年以上、原厂全新配件停产的 KRC2 初代控制器、早期伺服电机、一代减速机等部件，开放原厂翻新配件定制服务。所有翻新配件均经过拆解清洗、元器件更换、连续 72 小时带负载老化测试，性能对标全新原厂配件，统一提供 12 个月官方质保，售价仅为全新配件的 65% 左右。同时，库卡新增佛山、武汉两大国内授权芯片级维修站点，针对 CCU 主板、SIB 安全板、驱动模块等精密电控配件开展深度维修，以往需要寄往德国总部检修的配件，如今国内即可完成修复，维修周期从 30 天缩短至 5 至 8 天。7 月下旬，江浙、华南大量五金加工、汽车零部件工厂集中选用翻新配件维保老旧设备，有效延缓设备淘汰进度，自动化改造成本显著降低。
智能化运维层面，7 月末库卡更新 KUKA AMP 智能运维系统配套传感配件，全新振动、温度采集传感器可加装于减速机、伺服电机等关键部件，能够实时采集设备运行数据，提前 1 至 3 个月预判配件老化、磨损故障，自动生成个性化备件备货清单，推动工厂运维从 “故障抢修” 转向 “预防性维保”。在多家新能源锂电池产线试点后，设备非计划停机频次下降 28%，备件囤积浪费问题得到明显改善。
业内自动化行业分析师表示，当下工业机器人存量市场规模持续扩张，配件更换、设备维保需求早已超越新机采购需求。库卡 7 月集中完成配件硬件升级、本土仓储扩容、维保服务下沉，既巩固整机配套壁垒，又贴合国内制造企业降本增效的核心诉求。未来库卡将持续扩大精密配件本土化研发与量产规模，完善全国多层级备件仓储网络，用稳定、高性价比的配件与维保方案，持续为国内智能制造稳定运行保驾护航。
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